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Der Schlüssel zur Verlängerung der Lebensdauer des Servomotors liegt in einer sinnvollen Nutzung und Wartung. ‌ Durch die richtige Verwendung und regelmäßige Wartung kann die Lebensdauer des Servomotors effektiv verlängert werden.

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Zunächst ist es sehr wichtig, eine Überlastung zu vermeiden und das Netzteil richtig zu verwenden. Ändern Sie die Versorgungsspannung nicht nach Belieben, um eine Überlastung des Servomotors zu vermeiden. Abhängig von der Art der Arbeit und der Länge des Schwenkarms wird das Drehmoment bestimmt, um sicherzustellen, dass der Servomotor mit einer stabilen Spannung läuft.

Zweitens ist regelmäßige Wartung und Instandhaltung auch der Schlüssel zur Verlängerung der Lebensdauer des Servomotors. Dazu gehört die regelmäßige Reinigung von Servomotoren und zugehörigen Geräten, um die Ansammlung von Staub und Verunreinigungen zu vermeiden. Überprüfen Sie den Zustand der Motorlager und füllen Sie rechtzeitig Schmieröl nach. Kontrollieren Sie die Betriebstemperatur des Servomotors, um eine Überhitzung zu vermeiden.

Darüber hinaus ist es auch sehr wichtig, auf die Nutzungsumgebung zu achten. Servomotoren sollten einen Langzeitbetrieb in Umgebungen mit hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit vermeiden. Bei Bedarf sollten Maßnahmen zur Kontrolle von Temperatur und Luftfeuchtigkeit ergriffen werden, beispielsweise durch den Einbau von Heizkörpern oder die Verbesserung der Belüftungsbedingungen.

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Vermeiden Sie schließlich unprofessionelle Vorgänge‌. Zerlegen oder ersetzen Sie Servomotorteile nicht ohne Genehmigung, es sei denn, dies erfolgt durch professionelle Techniker. Befolgen Sie die Anweisungen zum korrekten Installieren, Starten und Bremsen des Motors, um Schäden durch unsachgemäßen Betrieb zu vermeiden.

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In modernen Industrieausrüstungsanwendungen hat sich mit der Entwicklung der Servomotortechnologie in hochpräzisen Anwendungen, von hoher Drehmomentdichte bis hin zu hoher Leistungsdichte, die Drehzahl aufgrund der Erhöhung der Drehzahl und der Leistungsdichte von Servomotoren erhöht ist deutlich gestiegen. Das heißt, ob der Servomotor mit einem Untersetzungsgetriebe ausgestattet werden muss, hängt hauptsächlich von den Anwendungsanforderungen und غير مجاز مي باشدtenüberlegungen ab.

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Drehmoment erhöhen: Um das Ausgangsdrehmoment zu erhöhen, können Sie das Ausgangsdrehmoment des Servomotors direkt erhöhen. Diese Methode erfordert jedoch nicht nur den Einsatz teurer und leistungsstarker Servomotoren, sondern auch eine stärkere Struktur des Motors Der Anstieg des Drehmoments ist proportional zu Mit zunehmendem Steuerstrom werden größere Treiber verwendet und die Spezifikationen der leistungselektronischen Komponenten und der zugehörigen elektromechanischen Geräte nehmen zu, was die غير مجاز مي باشدten des Steuersystems erheblich erhöht.

Schwere Last und hohe Präzision: Dies ist erforderlich, wenn die Last bewegt werden muss und eine präzise Positionierung erforderlich ist. Im Allgemeinen werden Automatisierungsgeräte wie Luftfahrt, Satelliten, medizinische Versorgung, Militärtechnik, Wafer-Geräte und Roboter eingesetzt. Ihr gemeinsames Merkmal ist, dass das zum Bewegen der Last erforderliche Drehmoment häufig die Drehmomentkapazität des Servomotors selbst bei weitem übersteigt. Dieses Problem kann effektiv gelöst werden, indem ein Planetengetriebe verwendet wird, um das Ausgangsdrehmoment des Servomotors zu erhöhen.

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Reduzierung der Geräteغير مجاز مي باشدten: Aus غير مجاز مي باشدtensicht betrachtet, erfordert ein 0,4-kW-AC-Servomotor in Kombination mit einem Treiber eine Geräteeinheit; ein 5-kW-AC-Servomotor in Kombination mit einem Servoantrieb غير مجاز مي باشدtet 15 Einheiten. Wenn jedoch ein 0,4-kW-Servomotor und -Treiber in Kombination mit einem Satz Reduzierstücke verwendet werden, kann die oben genannte Aufgabe, für die 15 Einheiten erforderlich sind, erfüllt werden, wodurch mehr als 50 % der Betriebsغير مجاز مي باشدten eingespart werden.

Verbessern Sie die Leistung: Es versteht sich, dass eine unsachgemäße Anpassung der Lastträgheit einer der Hauptgründe für eine instabile Servosteuerung ist. Bei großer Lastträgheit kann das umgekehrte Quadratverhältnis des Untersetzungsverhältnisses verwendet werden, um die optimale äquivalente Lastträgheit anzupassen und so die beste Steuerungsreaktion zu erzielen. Unter diesem Gesichtspunkt eignen sich Planetengetriebe am besten für das Steuerungsverhalten von Servoanwendungen.

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Ein BLDC-Motor überwindet das Erfordernis eines mechanischen Kommutators durch Umkehrung des Motoraufbaus; die Wicklungen werden zum Stator und die Permanentmagnete werden Teil des Rotors. Der Stator besteht typischerweise aus Stahlblechen, die axial geschlitzt sind, um eine gerade Anzahl von Wicklungen entlang seines Innenumfangs aufzunehmen. Der Rotor besteht aus einer Welle und einer Nabe mit Permanentmagneten, die so angeordnet sind, daß sie zwischen zwei bis acht Polpaare bilden, die abwechselnd Nordpole ‘N’ und Südpole ‘S’ aufweisen.

Derzeit gibt es drei gängige Steuerungsmethoden für bürstenlose DC Motoren: FOC (auch bekannt als Vektorfrequenzumwandlung, magnetfeldorientierte Steuerung), Rechteckwellensteuerung (auch bekannt als Trapezwellensteuerung, 120°-Steuerung, 6-Stufen-Kommutierungssteuerung) und Sinuswellensteuerung.

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Rechteckwellensteuerung：Die Rechteckwellensteuerung verwendet einen Hall-Sensor oder einen nicht-induktiven Schätzalgorithmus, um die Position des Motorrotors zu ermitteln, und kommutiert dann sechsmal (einmal alle 60°) entsprechend der Position des Rotors innerhalb eines elektrischen 360°-Zyklus. Der Motor gibt an jeder Kommutierungsposition eine Kraft in eine bestimmte Richtung ab, sodass man غير مجاز مي باشدen kann, dass die Positionsgenauigkeit der Rechtecksteuerung elektrisch 60° beträgt. Da bei dieser Steuerungsmethode die Wellenform des Phasenstroms des Motors einer Rechteckwelle nahekommt, wird sie als Rechteckwellensteuerung bezeichnet.

FOC-Steuerung：Die Sinuswellensteuerung realisiert die Steuerung des Spannungsvektors und indirekt die Steuerung der Stromstärke, kann jedoch nicht die Stromrichtung steuern. Die FOC-Steuerungsmethode kann als verbesserte Version der Sinuswellensteuerung betrachtet werden, die die Steuerung des Stromvektors, d. h. die Vektorsteuerung des Motorstatormagnetfelds, realisiert. Da die Richtung des Statormagnetfelds des Motors gesteuert wird, können das Statormagnetfeld des Motors und das Rotormagnetfeld jederzeit im 90°-Winkel gehalten werden, wodurch bei einem bestimmten Strom ein maximales Drehmoment erreicht wird.

Sinuswellensteuerung：Die Sinuswellensteuerungsmethode verwendet die SVPWM-Welle, die eine dreiphasige Sinuswellenspannung ausgibt, und der entsprechende Strom ist ebenfalls ein Sinuswellenstrom. Dieses Verfahren verfügt nicht über das Konzept der Kommutierung mit Rechteckwellensteuerung, oder es wird davon ausgegangen, dass innerhalb eines elektrischen Zyklus unendlich viele Kommutierungen durchgeführt werden. Offensichtlich weist die Sinuswellensteuerung im Vergleich zur Rechteckwellensteuerung kleinere Drehmomentschwankungen und weniger Stromoberschwingungen auf, und die Steuerung fühlt sich „empfindlicher“ an. Allerdings sind die Leistungsanforderungen an die Steuerung etwas höher als die der Rechteckwellensteuerung und des Motors Effizienz kann nicht erreicht werden. Maximalwert.

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Die elektronische Kommutierung von BLDC-Motoren erfordert eine präzise Steuerung, was die Schaltungstechnik des Motors komplizierter und غير مجاز مي باشدtspieliger macht. Allerdings werden diese Nachteile durch Effizienzvorteile wie geringere Leistung, Zuverlässigkeit und Platzbedarf sowie Gewichtseinsparungen des Endprodukts mehr als ausgeglichen. Darüber hinaus erleichtert eine breite Palette bewährter, integrierter BLDC-Treiber den Designprozeß erheblich und bietet dem Entwickler mehr Flexibilität bei der Feinabstimmung eines Designs für eine bestimmte Anwendung.

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Hybrid-Schrittmotoren vereinen die Vorteile von reaktiven und Permanentmagnet-Schrittmotoren. Sie verfügen über kleine Schrittwinkel, hohe Präzision, stabilen Betrieb bei niedriger Drehzahl, gute Resonanzunterdrückung und hohe Zuverlässigkeit. Sie können in verschiedenen Steuerungssystemen mit offenem Regelkreis weit verbreitet eingesetzt werden. , wie CNC-Werkzeugmaschinen, elektronische Computer, Industrieroboter, Drucker, Kopierer, Automatisierungsinstrumente usw. Es kann auch als Aktuator in verschiedenen hochpräzisen Regelsystemen mit geschlossenem Regelkreis verwendet werden, wie z. B. Vorschubservosystemen von CNC-Werkzeugmaschinen, Verschiebungsaktuatoren in Regelsystemen mit geschlossenem Regelkreis usw.

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Zu den Hauptparametern von Hybrid-Schrittmotoren gehören:

1. Schrittwinkel: Hybrid-Schrittmotoren haben normalerweise einen Schrittwinkel von 1,8 Grad/Schritt oder weniger, und ihre Schrittwinkel betragen im Allgemeinen 1,8°, 0,9°, 0,72°, 0,36° usw. Je kleiner der Schrittwinkel, desto kleiner Schrittwinkel. Die Genauigkeit ist höher.

2. Anzahl der Phasen: Hybrid-Schrittmotoren umfassen einphasige, zweiphasige, dreiphasige und vierphasige, wobei zweiphasige Hybrid-Schrittmotoren am häufigsten verwendet werden.

3. Haltemoment: Das Haltemoment des Hybrid-Schrittmotors liegt im Allgemeinen zwischen 3,5 und 10 N·m. Sein Ausgangsdrehmoment ist groß und die Geschwindigkeit ist hoch.

4. Wärme und Lärm: Hybrid-Schrittmotoren erzeugen weniger Wärme, sind geräuscharm und hocheffizient.

5. Reaktionszeit: Der Hybrid-Schrittmotor hat eine schnelle Reaktionsgeschwindigkeit und eignet sich für Anlässe mit häufigen Starts und Stopps.

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Merkmale von Hybrid-Schrittmotoren：

1. Hohe Auflösung. Durch den Einsatz der Unterteilungsantriebstechnik kann eine hochpräzise Positionierung und Steuerung erreicht werden.

2. Hohes Drehmoment. Der Rotor des Hybrid-Schrittmotors besteht aus einem Eisenkern und Permanentmagneten. Das Drehmoment dieses Motors ist höher als das eines VR-Schrittmotors gleicher Größe.

3. Geräuscharm. Der Permanentmagnet des Hybrid-Schrittmotors kann elektromagnetische Störungen reduzieren und verfügt außerdem über eine Regelungstechnik, die die Bewegung des Motors stabiler machen und Geräusche und Vibrationen reduzieren kann.

4. Geringer Stromverbrauch. Hybrid-Schrittmotoren benötigen beim Positionieren und statischen Halten keinen Energieaufwand, sodass ihr Stromverbrauch relativ gering ist.

5. Schnelle Reaktion. Hybrid-Schrittmotoren verfügen über eine schnelle Reaktionsgeschwindigkeit und eignen sich für Anwendungen, die eine schnelle Reaktion und präzise Steuerung erfordern.

6. Einfache Struktur. Der Aufbau von Hybrid-Schrittmotoren ist einfacher als bei anderen Arten von Schrittmotoren und sie lassen sich leicht herstellen und warten.

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